La contamination croisée, qu’est ce que c’est ?
Dans l’industrie, on parle de contamination lorsque des impuretés sont introduites par accident dans la matière première servant à élaborer le produit fini, ou dans ce produit fini lui-même. Il peut s’agir de poussières inertes ou d’impuretés présentant un risque chimique ou microbiologique. La contamination peut survenir dans la matière première, dans un intermédiaire, pendant la production, l’échantillonnage, le conditionnement du produit ou lors des phases de maintenance.
On parle de contamination croisée, ou cross contamination, lorsque la pollution provient d’un autre produit ou d’une autre substance utilisée sur le même lieu de production. C’est ce qui peut se produire dans l’industrie pharmaceutique, par exemple sur une chaîne de production où sont synthétisés différents médicaments.
En pratique, la contamination croisée peut-être une contamination successive ou simultanée.
La contamination successive peut survenir lorsqu’on utilise des équipements qui ne sont pas dédiés à un unique produit. Le produit en cours d’élaboration peut alors être pollué par des résidus du précédent, piégés par exemple dans des contenants, des pompes ou des filtres.
La contamination simultanée, quant à elle, se produit lorsque des produits différents sont fabriqués simultanément dans des zones voisines du site de production. Les polluants peuvent être transportés involontairement par le personnel lors de ses déplacements, ou à la surface des lots produits ou de tout autre matériel déplacé sur le site.
Quelles conséquences ?
La contamination entraîne des défauts dans la qualité du produit fini, qui peuvent contraindre à le déclarer non conforme au cahier des charges.
Dans l’industrie pharmaceutique, la contamination croisée altère la qualité du produit, avec à la clef un impact potentiel sur la sécurité du patient : altération de l’effet pharmacologique attendu, apparition d’ effet pharmacologique ou toxique indésirable, modification de la stabilité du médicament …
Dans le domaine agroalimentaire, la question des contaminations croisées doit là aussi être prise très au sérieux. C’est le cas par exemple quand on élabore des produits standards et des produits sans gluten dans la même unité de production. La contamination croisée peut survenir lorsqu’un aliment ou un produit alimentaire gluten free est exposé à un ingrédient ou à un aliment qui en contient. Outre les précautions classiques (nettoyage des installations et notamment des dispositifs filtrants, gestion de flux « avec » et « sans gluten », port de protection adaptées et dédiées par le personnel …). Il conviendra aussi de surveiller la qualité de l’air ambiant et de le filtrer car ce dernier peut contenir de la poussière provenant de particules d’aliments aéroportées.
Dans d’autres secteurs industriels, comme celui des encres, peintures et revêtements, les contaminations croisées entre les produits doivent également absolument être évitées. La mise en œuvre de systèmes de filtration dans ces chaînes de production constitue alors un vrai défi. Les difficultés concernent principalement les étapes de maintenance ou celles qui consistent à substituer un filtre par un autre au gré des produits à filtrer. Le problème est d’autant plus aigu dans les unités qui produisent des encres ou peintures de différentes couleurs en petits lots, sur une base occasionnelle, ce qui impose de changer régulièrement les filtres utilisés et de les stocker pour les réutiliser plus tard.
Pour éviter les contaminations croisées, il est possible de choisir un dispositif filtrant permettant de réaliser une filtration confinée des fluides à traiter, par exemple dans la production des encres et peintures. Cette dernière consiste à isoler le produit et le filtre dans un contenant étanche. En pratique, on utilise des cartouches conventionnelles, que l’on enferme dans un système de poches plastique (polyéthylène antistatique) scellées, avant d’installer le tout dans le carter, le plus souvent en inox. Le système SupaClean, développé par pemflow, en partenariat avec le fabricant Amazon Filters, supporte des températures atteignant 70 ºC pour une pression différentielle maximale de 2,5 bar
Ces systèmes, qui peuvent être réalisés sur mesure, permettent l’utilisation d’une large gamme de cartouches filtrantes de différentes tailles et dans de nombreux grades absolus en fonction de vos exigences et des produits à filtrer :
- Cartouches en média nylon, pour minimiser le relargage de fibres
- Cartouches à seuil absolu profondeur, qui offrent une haute capacité de rétention ainsi qu’une très faible perte de charge,
- Cartouches offrant un gradient de densité, avec un large volume de vide, garantissant des pertes de charge et une excellente capacité de rétention.
Pour en savoir plus sur la filtration confinée et la cartouche SupaClean
Lorsqu’une attention toute particulière doit être apportée à la qualité de l’air ambiant, dans l’industrie pharmaceutique ou dans l’agroalimentaire, il convient de bien choisir son dépoussiéreur, en adoptant par exemple des manches de dépoussiérage adaptées au contact alimentaire.
Pour en savoir plus sur le dépoussiérage dans l’industrie agroalimentaire
Dans les salles blanches, utilisées dans la production pharmaceutique, la qualité et la pureté de l’air ambiant sont là aussi primordiales. Il faut simultanément prévenir les pollutions particulaires et bactériologiques, qu’elles soient exogènes ou générées dans la salle blanche elle-même (contaminations croisées notamment).
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